Mobile-Menu

Höheres Druckniveau Forscher bieten verbesserte Prozesse und Pulver für den 3D-Druck

Quelle: Uni Duisburg-Essen 1 min Lesedauer

Anbieter zum Thema

Universität Duisburg-Essen

Die Laserpulverbett-Fusion (LPBF) ist in der Industrie das gängigste Verfahren in puncto additive Fertigung. Jetzt gibt es dafür einen, wie es heißt, einzigartigen Informations-Pool.

Nach sechs Jahren globaler Forschung an verbesserten Verfahren und Pulvern für den laserbasierten 3D-Druck, liegen die Ergebnisse jetzt vor. Wie es heißt, sind so neue, hilfreiche Standards für den LPBF-Prozess mit Metall- und Kunststoffpulvern erarbeitet worden.(Bild: UDE / A. Ziehfuß)
Nach sechs Jahren globaler Forschung an verbesserten Verfahren und Pulvern für den laserbasierten 3D-Druck, liegen die Ergebnisse jetzt vor. Wie es heißt, sind so neue, hilfreiche Standards für den LPBF-Prozess mit Metall- und Kunststoffpulvern erarbeitet worden.
(Bild: UDE / A. Ziehfuß)

LPBF wird vor allem für komplexe, stark belastbare Bauteile für die Luft- und Raumfahrt, die Medizintechnik und für den Werkzeugbau eingesetzt. Und über sechs Jahre haben Forscher unter Leitung der Universität Duisburg-Essen (UDE) an besseren Verfahren und Pulvern getüftelt. Jetzt wurde das von der DFG geförderte Schwerpunktprogramm „Werkstoffe für die Additive Fertigung“ aber erfolgreich beendet. Die Ergebnisse sollen eine einzigartige Referenz für Wissenschaft und Industrie bieten. Auf Basis der Ergebnisse lassen sich verlässliche Standards entwickeln, Prozesse gezielt optimieren und neue Materialien schneller in die Anwendung bringen, so die Forscher. Nun aber zunächst ein Ausflug ins Projektgeschehen ...

Ein sprudelnder Wissensquell zu additiven Fertigung

Bei der Laserpulverbett-Fusion schmilzt ein Laser dünne Schichten aus Metall- oder Kunststoffpulver gezielt auf. So entsteht Schicht für Schicht in Z-Richtung das Bauteil. Um dabei aber Werkstoffe und additive Verfahren systematisch zu verbessern und zu standardisieren, hatte die Deutsche Forschungsgemeinschaft (DFG) 2019 das Schwerpunktprogramm SPP 2122 eingerichtet. Über 30 Teams forschten seitdem zu diesem Thema. Angefangen bei maßgeschneiderten metallischen und polymeren Ausgangspulvern über die Funktionalisierung mittel Nanopartikeln bis hin zur detaillierten Prozesscharakterisierung, wie man dazu erfährt. Dabei ist durch die sogenannte Interlabor-Studie der größte offene Datensatz seiner Art entstanden, wie die Beteiligten betonen. Ganze 32 internationale Labore fertigten dabei standardisiert Bauteile aus den Pulvern – mit und ohne Nanopartikel – um den Einfluss von Materialeigenschaften, Maschinenparametern und Prozessführung systematisch vergleichen zu können. Herausgekommen sei ein echter Meilenstein, es das Ganze liefere erstmals weltweit ermittelte Daten zur additiven Fertigung über verschiedene Materialtypen hinweg. Siehe hier.

(ID:50527579)

Jetzt Newsletter abonnieren

Verpassen Sie nicht unsere besten Inhalte

Mit Klick auf „Newsletter abonnieren“ erkläre ich mich mit der Verarbeitung und Nutzung meiner Daten gemäß Einwilligungserklärung (bitte aufklappen für Details) einverstanden und akzeptiere die Nutzungsbedingungen. Weitere Informationen finde ich in unserer Datenschutzerklärung. Die Einwilligungserklärung bezieht sich u. a. auf die Zusendung von redaktionellen Newslettern per E-Mail und auf den Datenabgleich zu Marketingzwecken mit ausgewählten Werbepartnern (z. B. LinkedIn, Google, Meta).

Aufklappen für Details zu Ihrer Einwilligung

Weiterführende Inhalte