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IIoT Fünf Stolpersteine, die es bei der Einführung von IIoT zu beachten gilt

Von Sariana Kunze 4 min Lesedauer

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Bosch Rexroth AG

Immer mehr industrielle Anwender beschäftigen sich mit der Digitalisierung ihrer Fertigung. Aller Anfang ist schwer, schließlich gibt es kein Patentrezept. Aber: Es gibt fünf große Stolpersteine, die Sie bei der Einführung des Industrial Internet of Things – kurz IIoT – vermeiden sollten.

Vorsicht: Mit dem Industrial Internet of Things beschäftigen sich viele Unternehmen, doch gibt es bei der Umsetzung einige Herausforderungen zu meistern.(Bild: / CC0)
Vorsicht: Mit dem Industrial Internet of Things beschäftigen sich viele Unternehmen, doch gibt es bei der Umsetzung einige Herausforderungen zu meistern.
(Bild: / CC0)

Die Aspekte einer vernetzen bzw. smarten Produktion klingen für viele Unternehmer verlockend. Mit dem Industrial Internet of Things (IIoT) kann die betriebliche Effizienz verbessert, die Kosten in der Produktion gesenkt, einige Prozesse beschleunigt und nicht zuletzt neue Geschäftsmodelle realisiert werden. Jedoch birgt die Einführung eines IIoTs auch Gefahren, da es für die Umsetzung kein Patentrezept gibt. Jedoch kann auf die Erfahrungen anderer Automatisierungsspezialisten zurückgegriffen werden. So hat beispielsweise Bosch Rexroth in mehr als fünf Jahren Erfahrungen bei der Einführung von Industrie 4.0 im eigenen sowie bei anderen Unternehmen gesammelt und dabei die fünf größten Stolpersteine identifiziert, die die Einführung von IIoT erschweren und teuer machen:

1. Stolperstein: Planlos Daten sammeln

Daten sind der Rohstoff für vernetzte Fertigungen und die kontinuierliche Verbesserung. So weit richtig. Aber immer wieder lassen sich Anwender überreden, Unmengen an Sensoren einzusetzen und Milliarden von Daten zu sammeln, die dann eine Standardsoftware aus der IT-Welt auswertet. Das Problem: Diese Standardsoftware kennt die spezifischen Maschinen und Prozesse nicht und gibt nur scheinrelevante Ergebnisse heraus. Um die entscheidenden Informationen zu erkennen, ist es vielmehr wichtig, Mitarbeiter einzubinden und ihr Wissen sowie ihre Erfahrung zu nutzen. Der erste Schritt zu einer höheren Transparenz aller Prozesse ist die Visualisierung von Informationen. Daraus leiten die Mitarbeiter in einem Regelkreis die wirklichen wichtigen Erkenntnisse ab und optimieren die Messverfahren. Die Erfahrung zeigt: Es reicht nicht aus, sich auf die Fertigung zu konzentrieren, vielmehr berücksichtigen ganzheitliche Ansätze auch Informationen aus Logistik, Einkauf, Entwicklung und alle anderen Unternehmensfunktionen.

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