gesponsertDer datengenerierte Digitale Zwilling So schaffen Sie den allumfassenden Blick in Ihre Produktion

Noch immer arbeiten zahlreiche deutsche Industriebetriebe aus dem Mittelstand mit Excel-Tabellen oder manuellen Aufzeichnungen in ihrer Produktion. Comarch zeigt, dass der Einstieg in die Digitalisierung einfach sein kann und niemand mehr unstrukturierte Daten fürchten muss. Mit einem digitalen Zwilling ist dann die Basis für weitere Prozessoptimierungen und intelligente Lösungen gelegt.

Ohne den digitalen Zwilling wird das volle Potenzial der Industrie 4.0 nicht ausgeschöpft. Er erlaubt es, Produktionsgeräte, Materialflüsse, Wertströme, Materialien und personeller Ressourcen virtuell abzubilden und in Echtzeit zu überwachen. Damit wird dieser Zwilling zu einem unverzichtbaren Werkzeug, um Prozessen zu optimieren und die Produktqualität zu verbessern. Doch bisher sind die Prozesse bei den meisten Firmen im deutschen Mittelstand nicht digitalisiert und Daten werden vielmals in Exceltabellen zusammengetragen.

Um einen vollständigen digitalen Zwilling zu erstellen, müssen die Daten aller Prozesse, Maschinen und Ressourcen im Unternehmen zunächst zusammengeführt werden – einschließlich älterer Maschinen. Denn der digitale Zwilling ist für das Software-Unternehmen Comarch zunächst eine datenorientierte Abbildung eines Ist-Zustandes; er bezieht sich also nicht auf das, was danach geschehen kann. Comarch setzt dabei auf eine leistungsstarke Datenbank, die als Basis für die Erstellung und Verwaltung digitaler Zwillinge dient und gleichzeitig als zentraler „Data Hub“ agiert.

Eine einheitliche Datenbasis schaffen

Doch hier liegt auch die Herausforderung: In einer heterogenen Fertigungsumgebung mit unterschiedlichsten Maschinen und Softwaresystemen sowie komplexen Datenzugriffsrechten ist es schwierig, eine einheitliche Basis strukturierter Daten zu schaffen. Nur so ist es möglich, einen ganzheitlichen Blick auf alle Informationen zu haben und sie zu analysieren.

Mit dem Unified Namespace (UNS) hat Comarch deshalb eine dynamische Datenplattform entwickelt, auf der alle Daten einer Fabrik zusammenlaufen – auch die, die nicht untereinander kommunizieren können. Diese zentrale Technologie bricht also Datensilos auf und stellt Unternehmen einen standardisierten, flexiblen Rahmen für die Datenverwaltung bereit. Durch die Offenheit und Flexibilität dieser Datenbank sind Unternehmen frei in der Entscheidung, welche Software und welche Maschinen sie nutzen. Der UNS ist ein Verzeichnis strukturierter Daten, in dem alle Komponenten des Unternehmens mit einem einheitlichen Namensraum identifiziert und benannt werden können.

Das ist ein erster Schritt weg von Excel-Tabellen, hin zu einer einheitliche Datenstruktur. Damit nehmen vielen Unternehmen bereits eine große Hürde, um einen digitalen Zwilling zu erstellen – und damit gleichzeitig die Digitalisierung im Unternehmen voranzutreiben. Comarch unterstützt dabei seine Kunden bei der Konzepterstellung sowie der Aufnahme der Maschinen und führt eine Bewertung des Status Quo durch. Mit einem passenden Konzept kann dann die Implementierung reibungslos erfolgen.

Der digitale Zwilling als Basis für Prozessoptimierung

So entsteht ein digitales, aktuelles Abbild des Fertigungsbetrieb, das die „Single Source of Truth“ darstellt. Die Daten lassen sich überall in jeder Produktionsphase vorfinden – beginnend mit den durch Maschinen, Sensoren, Scanner usw. erstellten Logdateien, über Eingabeformulare – einschließlich der Papierdokumente – bis hin zu den IT-Systemen.

Eine bedeutende Rolle spielt hierbei, dass der UNS eine Kommunikation zwischen Maschinen und Systemen in Echtzeit ermöglicht, was es den Nutzern erlaubt, die Betriebsprozesse kontinuierlich zu überwachen und zu analysieren.

Der UNS ist dafür die Datenbasis im Hintergrund. Denn erst durch das Comarch IoT-MES (Manufacturing Execution System) – einem weiteren IoT-System des IT-Anbieters – haben Unternehmen einen Überblick über die Produktion und den gesamten Betrieb in Echtzeit. Nur so können Entscheidungsträger in einer flexiblen Fertigungsumgebung sowohl die Produktionsprozesse auf Basis der vorhandenen Daten optimieren als auch Ressourcen zuweisen und entsprechend planen. Dafür werden die Maschinen direkt ins Comarch IoT MES integriert – herstellerunabhängig und möglichst automatisiert. Die Comarch IoT MES Plattform ist deshalb komplett offen und lässt sich an andere Systeme, wie ERP, anschließen, ist also interoperabel.

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Metall- und Kunststoffverarbeiter im Fokus

Diese Datenarchitektur schafft die Grundlage für die Überwachung, Simulation, Prognosen und Prozessoptimierung im Unternehmen, ebenso wie für die Einführung intelligenter Lösungen oder KI-Anwendungen.

Comarch fokussiert sich bei der Bereitstellung seiner Systeme vor allem auf die Anforderungen der Metall- und Kunststoffverarbeiter, aber auch der Lebensmittel-, Verpackungs- und Automobilindustrie. Hier liegt die Expertise des Software-Spezialisten und für deren Bedarfe wird der Standard der Softwarelösungen entwickelt. Dennoch sind diese branchenunabhängig und kundenspezifische Wünsche können jederzeit umgesetzt werden.

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