Virtuelle Inbetriebnahme
Fehler durch Simulation schneller finden und Schäden verhindern

Von Kevin Spörl* 6 min Lesedauer

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Die Inbetriebnahme von Maschinen mit beweglichen Komponenten beziehungsweise automatischen Bewegungen birgt gleich mehrere Risiken. Die Simulation eines solchen ersten Durchlaufs anhand eines digitalen Zwillings bewahrt Unternehmen vor bösen Überraschungen.

Unternehmen können über die virtuelle Inbetriebnahme von automatisierten Maschinen und Anlagen mit einem Digitalen Zwilling das Risiko kostspielgier Fehler reduzieren. (Bild:  gemeinfrei /  Pixabay)
Unternehmen können über die virtuelle Inbetriebnahme von automatisierten Maschinen und Anlagen mit einem Digitalen Zwilling das Risiko kostspielgier Fehler reduzieren.
(Bild: gemeinfrei / Pixabay)

Neue Anlagen sind für die meisten Betriebe erst mal etwas Gutes. Bei Fehlern in der Mechanik, Elektrik oder Programmierung können an der teuren Mechanik durch Funktionsstörungen jedoch schnell Schäden in Höhe von Zehntausenden Euro entstehen. Zudem werden Probleme im Prozess erst in der Inbetriebnahme entdeckt – daraus resultieren Verzögerungen und die Korrekturen gestalten sich oft aufwändig und vor allem teuer. Mit einer virtuellen Inbetriebnahme lassen sich am digitalen Zwilling der Anlage Probleme deutlich früher erkennen und schon im Prozess beheben.

Im gängigen Konstruktions- und Inbetriebnahmeprozess wird eine Maschine zunächst geplant und konstruiert, darauf aufbauend entwerfen Expertinnen und Experten Schaltpläne und Elektrik, danach programmieren Fachleute die Software. Die Maschine wird montiert, verdrahtet, angeschlossen und in Betrieb genommen. Dabei erfolgt die Überprüfung der Hardwareschnittstelle sowie der Anwesenheit aller Komponenten, der Sensoren und Aktoren. Beim I/O-Check (Ein-und Ausgangssignaltest) validiert das Fachpersonal, dass die Signale für Ansteuerung und Rückmeldungen ankommen. Mechanische Komponenten wie Antriebe und pneumatische Zylinder werden eingestellt. Dann erfolgt der Funktionstest: Die Software wird zunächst durch den Handbetrieb an der Anlage getestet, danach erfolgt die Grundstellungsfahrt und der Automatikablauf. Die manuelle Ansteuerung der Komponenten und Rückmeldungen der Sensoren stellt sicher, dass alle Teile im definierten Zustand und der richtigen Position für die anschließende Automatik-Fahrt sind. Festgestellte Fehler in der Software werden beseitigt und die Inbetriebnahme über den Anlauf der Produktion und die Produktionsbegleitung abgeschlossen.