Industrie 4.0 Druckluftspezialist Boge eröffnet Smart Factory

Raus aus der Manufaktur, rein ins Industrie-4.0-Zeitalter: Ein revolutionäres Kompressorkonzept braucht die entsprechende Fertigung, ist man sich bei Boge sicher. Die Bielefelder starten nach Millioneninvestitionen die Fertigung in ihrer neuen Smart Factory – vollvernetzte Produktion inklusive.

Bielefeld – Ein schnell höher werdendes Heulen wie von einem drehenden Bohrer. Dann Stille. Nein, nicht ganz still. Ein leises, unaufdringliches Brausen ist zu hören, wie von einem Saubsauger im Nebenraum. Mehr nicht. Dabei rotieren hinter der blauen Metallhülle drei Impeller aus Titan mit 2000 Umdrehungen – pro Sekunde.

Von außen sieht man es dem High-Speed Turbo (HST) Kompressor der Druckluftspezialisten von Boge nicht an, welche Kraft gerade im Inneren des blauen Gehäuses wirkt – und das auch noch bei einem äußerst kompakten Footprint. Nebenbei garantiert der Verzicht auf Lager und Getriebe durch die geringe Zahl der beweglichen Teile einen besonders verschleißarmen Betrieb, der trotz hoher Effizienz bis zu 30 % niedrigere Gesamtkosten generieren soll.

Darauf ist man in Bielefeld stolz: „Unser High Speed Turbo-Kompressor ist die Antwort auf die zunehmende Nachfrage nach kundenindividuellen Lösungen bei gleichzeitig hoher Energieeffizienz“, sagt Thorsten Meier, Geschäftsführer bei Boge. „Um die Fertigung und Montage des innovativen Maschinenkonzeptes einfach und sicher zu gestalten, haben wir zukunftsweisende Produktionstechnologien für unsere Anforderungen modifiziert.“

Dabei ist das nicht einmal der größte Clou des kompakten Verdichters: Der wirkliche Trumpf steckt in den Lagern, in denen sich der Rotor der Kompressors dreht. Denn es ist kein Kugellager und keine Rollen, in denen das kiloschwere Bauteil rotiert – sondern nichts als ein winziger Luftfilm.

Auf Luft gelagert – das klingt einfach, war jedoch eine echte Herausforderung für die Ingenieure: Damit sich bei einer ausreichend schnellen Drehung des Rotors eine hauchdünne Luftschicht ausbildet, die die schwere, magnetische Metallwalze abheben lässt, sind spezielle Beschichtungen und absolute Passgenauigkeit notwendig. Der Lohn der Mühe: Der HST kommt völlig ohne Ölschmierung aus.

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Ölfreier Kompressor, ölfreies Produkt

Kein Öl im Kompressor – das heißt auch keines in der Druckluft. Absolute Ölfreiheit, ein Argument das besonders Betreiber in sensiblen Anwendungsbereichen von Food bis Pharma überzeugt – denn wer will schon Öl im Essen?

Seit seiner Premiere auf der HMI 2015 hat der HST einigen Staub aufgewirbelt, ist man sich bei Boge sicher. Jetzt sehen die Bielefelder die Zeit gekommen, die nächste Stufe zu zünden: Erfolgte die technisch höchst anspruchsvolle Fertigung des Super-Kompressors bisher unter „Manufakturbedingungen“, wie Geschäftsführer Meier betont, hält jetzt das Industry-4.0-Zeitalter Einzug in der Boge-Fertigung.

Smart Factory nennen die Kompressorspezialisten ihr Konzept, dass eine vollvernetzte, Intelligente Produktion mit cleverer Benutzerführung und eine sichere Produktion von der Serienfertigung bis zu maßgeschneiderten Lösungen in Stückzahl 1 ermöglicht. „Smart Factory ist die richtige Fertigungsmethode für dieses Produkt“, ist Meier überzeugt.

Zwei Millionen Euro hat sich die Firma die intelligente Fabrik auf 2000 m² kosten lassen – ein großer Teil dieser Summe wurde für Ausrüstung wie 3D-Druck, Magnetisier- und Beschichtungsanlagen ausgegeben erklärt Meier – immerhin sei bei einem so besonderen Produkt wie dem HST das Fertigungswissen entscheidend, wie der Geschäftsführer des Bielefelder Unternehmens (der Boge gerne als „Best Of German Engineering“ buchstabiert sieht) erklärt.

Das Werkzeug denkt mit

Jetzt fertigen etwa 20 Mitarbeiter in der Smarten Fabrik Frequenzumrichter und Rotoren, beschichten Bauteile oder montieren komplette Kompressorbaugruppen – immer unterstützt durch die clevere und vernetzte Prozessführung. So wissen smarte Drehmomentschlüssel mit WLAN-Zugang beispielsweise selbst, welches Drehmoment gefordert ist, und stellen sich eigenständig ein.

Digitale Assistenzsysteme zeigen den Monteuren bei komplexen Arbeitsschritten, welche Werkzeuge und Bauteile sie einsetzen müssen. Und dank individueller Kennzeichnung der einzelnen Komponenten ist vollständige Rückverfolgbarkeit gegeben. Eine Andon-Tafel informiert jederzeit über den aktuellen Status der Fertigungslinien.