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3D-Druck-Anwendung 3D-gedruckte Komponenten für individuelle E-Rollstühle

Von Dipl.-Ing. Dorothee Quitter 2 min Lesedauer

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Replique – A Chemovator Venture

Der Rollstuhlhersteller Reha Med Power setzt für seinen Elektrorollstuhl RP1 bis zu 23 additiv hergestellte Teile ein. Die Speicherung der Designdaten und der bedarfsgerechte 3D-Druck erfolgt über die digitale Fertigungsplattform von Replique. Entwicklungs-, Prototypen- und Herstellungskosten konnten so gesenkt werden.

Beim neuen Elektrorollstuhl RP1 sollen Patienten die Möglichkeit haben, verschiedene Teile nach ihren Bedürfnissen und in verschiedenen Farben auszuwählen.(Bild: RehaMedPower / Replique)
Beim neuen Elektrorollstuhl RP1 sollen Patienten die Möglichkeit haben, verschiedene Teile nach ihren Bedürfnissen und in verschiedenen Farben auszuwählen.
(Bild: RehaMedPower / Replique)

Während des Entwicklungsprozesses seines neuen Elektrorollstuhls RP1 hatte Reha Med Power Schwierigkeiten, eine kostengünstige Lösung für die Produktion einiger Komponenten zu finden. Denn Patienten sollen die Möglichkeit haben, verschiedene Teile nach ihren Bedürfnissen und in verschiedenen Farben auszuwählen. Herkömmliche Herstellungsmethoden bedeuteten hohe anfängliche Investitionskosten, teure Formen und einen langwierigen Prototypenentwicklungs- und Markteinführungsprozess. Der in Deutschland ansässige Hersteller medizinischer Sonderlösungen wandte sich deshalb an Replique, dessen digitale Fertigungsplattform auf Abruf 3D-Druck-Teile über ein gesichertes Lieferantennetzwerk bereitstellt.

Bis zu 23 Teile additiv herstellbar

Bis zu 23 Teile des RP1 werden im 3D-Druckverfahren hergestellt – angefangen bei der Befestigung der Fußstütze bis hin zum Karosseriebausatz und der Kopfstützenabdeckung . (Bild: Replique)
Bis zu 23 Teile des RP1 werden im 3D-Druckverfahren hergestellt – angefangen bei der Befestigung der Fußstütze bis hin zum Karosseriebausatz und der Kopfstützenabdeckung .
(Bild: Replique)

Gemeinsam analysierten sie das Potential der additiven Fertigung (AM) für das Rollstuhldesign. Wie Replique mitteilt, können je nach individuellen Anforderungen des Patienten zwischen 19 und 23 individuelle Teile des Rollstuhls im 3D-Druck hergestellt werden. Zum Einsatz kommt die Multi Jet Fusion (MJF)-Technologie von HP und der Kunststoff PA12 (Polyamid 12). Reha Med Power profitierte von der erhöhten Flexibilität dieser Technologie in den frühen Produktionsphasen sowie von der Kosteneffizienz des 3D-Drucks im Vergleich zu herkömmlichen Herstellungsmethoden, heißt es.

Entwicklungszeit und Prototypenkosten erheblich gesenkt

Neben den erheblichen Kosteneinsparungen durch den Verzicht auf die Herstellung von Spritzgussformen konnten die Kosten auch dank der digitalen Speicherung von Designdateien über Repliques digitale Lagerplattform reduziert werden. Dies ermöglichte nicht nur eine beschleunigte Markteinführung, sondern minimiert auch die Kapitalbindung von Reha Med Power. Bis heute konnte das Unternehmen laut Replique eine Reduktion der Entwicklungszeit um 30 Prozent, sowie eine Reduktion der Prototypenkosten um 60 Prozent im Vergleich zur Spritzgussproduktion realisieren.

Nach der erfolgreichen Einführung des RP1-Rollstuhles im letzten Jahr, folgte eine Skalierung in ganz Europa und sogar bis hin nach Neuseeland. In Zukunft plant Reha Med Power, zusätzliche AM-Designs in den RP1-Rollstuhl zu integrieren. In Kürze sollen über das globale Produktionsnetzwerk von Replique auch Ersatzteile schnell verfügbar sein.

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